1925
Fritz Kilian fabrique pour la première fois des plaques en tôle d’aluminium, peintes en une seule couleur et estampées.
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1937
Construction d’une manufacture à Hambourg-Langenhorn sur un terrain de 6000 m² situé à proximité du métro. Pour la première fois, des plaques destinées à des avions et à des véhicules terrestres sont produites en grande quantité.
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1945
Abandon de la fabrication de tapis en raison de la pénurie de laine. À titre transitoire, l’entreprise se tourne vers la prestation de services et conditionne des pièces pour l’industrie minière et pétrolière. À partir de 1947, l’entreprise retrouve très vite son cœur de métier et fabrique des plaques pour des industries nouvelles, tous secteurs confondus. Modernisation de la machinerie et début de la production en série de plaques.
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1955
Arrivée de Fritz-Uwe Kilian dans l’entreprise et focalisation sur la fabrication en grande série de plaques de haute qualité en acier inoxydable et en laiton, destinées à des machines.
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1958
Introduction de la méthode de sérigraphie avec traitement au film pour les produits délicats : plaques autocollantes destinés à des appareils, des véhicules, à l’industrie du bureau et la publicité.
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1960
Rachat de l’usine de gravure de métal Rolf Nitschmann à Hambourg-Langenhorn
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1965
Raccordement au réseau d’égouts de la ville et construction d’installations de traitement des eaux usées.
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1977
Automatisation du déroulement des processus en ce qui concerne l’usinage chimique (gravure chimique des deux côtés de la pièce en une seule étape) sur des machines automatiques modernes, en prenant en considération l’environnement et les ressources.
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1979
Incendie dans l’atelier de nettoyage des métaux. Restructuration et introduction de solvants non inflammables.
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1982
Arrivée de Wolf-Uwe Kilian à la direction et introduction d’un système de recyclage des déchets et de gestion environnementale.
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1986
Exclusion absolue des solvants dangereux pour l’environnement comme le trichloroéthylène et le PER (dans le cadre d’un projet de recherche) et remplacement par des esthers naturels d’huiles végétales.
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1989
Agrandissement de la surface de production de l’ordre de 40 %.
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1990
Introduction du traitement du métal par CNC : l’estampage et le découpage sont réalisés par des machines semi-automatiques ou complètement automatisées.
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1996
Début du nettoyage (assainissement) des nappes phréatiques et de l’atmosphère du sol sur la base du volontariat.
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2000
Mise en place de l’impression numérique et de la gravure laser.
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2004
Construction d’installations de désionisation de l’eau en vue d’obtenir des surfaces propres, dépourvues de résidus.
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2005
Première remise d’un certificat de conformité DIN EN ISO 9001:2008.
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2007
Rachat de la production de plaques de l’entreprise Häusermann en Autriche.
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2010
Introduction d’un système de GRC (gestion de la relation client).
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2011
Arrivée d’Alexander Kilian dans l’entreprise.
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2012
Participation constante des employés aux bénéfices de l’entreprise.
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2013
Fin des opérations d’assainissement du sol et de l’eau.
Lancement de nos propres logiciels de production.
01.10.2013: Rachat de la Societé Engravotex Nameplates Limited en Angleterre.
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2014
Acquésition d’une Machine de découpe à jets d’eau.
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2015
Pour instaurer une méthode écologique à la fabrication des plaques industrielles, notre investisment en nouveau parc de machines écologiques a été lance en Mai 2015.
L´objet de ce plan respectueux de l’environnement est de remplacer la technologie ancienne par une technologie plus récente, écologiquement inoffensive et efficace.
Grâce à cette innovation, plusieurs effets positifs sont obtenus: une forte reduction de la consommation d’eau, les solvants qui nuisent aux travailleurs et à l’environnement sont remplacés donc une réduction du dioxyde de carbone est atteinte.
De multiples processus, comme la purification (nettoyage) ont toujours été effectués manuellement avec des serviettes de nettoyage et des produits contenant de l’alcool. La consommation d’eau du nettoyage en 3 étapes (nettoyage des plaques, nettoyage à haute pression et rinçage final) était comprise entre 600 et 1000 litres par heure.
Ainsi avec nos nouvelles machines, on a pu réduire la consommation d’eau de 100 à 200 litres par heure, en plus une tonne de solvants génériques sont empêchés d’etre utiliser. En plus de la reduction de la consummation de l´eau et des solvants, cette automatisation du processus de notre production nous a permis une économie d´energie thermique considerable ainsi qu´à peu près 2,5 tonnes de dioxide de carbone de moins.
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2016
01.01.2016: Retraite de Fritz-Uwe Kilian (deuxième génération).
Wolf-Uwe Kilian est le pésident directeur général.
Alexander Kilian devient gestionnaire avec autorité statutaire.
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2017
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